压力容器全机及耐压定时检验工作,压力容器定时检验工作包括全机检验和耐压试验。

　　

　　（一）全机检验是指压力容器停机时的检验。全机检验应当由检验机构进行。其检验周期为：1、安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次；2、安全状况等级为3级的，一般3~6年一次；3、安全状况等级为4级的，其检验周期由检验机构确定。

　　

　　压力容器安全状况等级的评定:安全状况等级根据压力容器的检验结果综合评定，以其中项目等级最低者，作为评定级别。

　　

　　需要维修改造的压力容器，按维修改造后的复检结果进行安全状况等级评定。

　　

　　经过检验，安全附件不合格的压力容器不允许投入使用。

　　

　　主要受压元件材质，应当符合设计和使用要求，如果与原设计不符，材质不明或者材质劣化时，按照本条进行安全状况等级处分。

　　

　　（一）用材与原设计不符1、如果材质清楚，强度校核合格，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），检验员认为可以安全使用的不影响定级；如果使用中产生缺陷，并且确认是用材不当所致，可以定为4级或者5级。

　　

　　2、罐车和液化石油气储罐的主要受压元件材质为沸腾钢的，定为5级。

　　

　　（二）材质不同对于经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），并且按Q235强度校核合格的，在常温下工作的一般压力容器，可以定为3级或者4级；移动式压力容器和液化石油气储罐，定为5级。

　　

　　（三）材质劣化如果发现明显的应力腐蚀、晶间腐蚀、表面脱碳、渗碳、石墨化、蠕变、氢损伤等材质劣化倾向并且已产生不可修复的缺陷或者损伤时，根据材质劣化程度，定为4级或者5级，如果缺陷可以修复并且能够确保在规定的操作条件下和检验周期内安全使用的，可以定为3级。

　　

　　第三十九条  有不合理结构的，按照本条划分其安全状况等级。

　　

　　（一）封头主要参数不符合制造标准，但经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为2级或者3级；如果有缺陷，可以根据相应的条款进行安全状况等级评定。

　　

　　（二）封头与筒体的连接，如果采用单面焊对接结构，而且存在未焊接时，罐车定为5级，其他压力容器，可以根据未焊透情况，按第四十五条的规定定级；如果采用搭接结构，可以定为4级或者5级。

　　

　　不等厚度板（锻件）对接接头，未按规定进行削薄（或者堆焊）处理的，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级，否则定为4级或者5级。

　　

　　（三）焊缝布置不当（包括采用“十”字焊缝），或者焊缝间距小于规定值，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级，如果查出新生缺陷，并且确认是由于焊缝布置不当引起的，则定为4级或者5级。

　　

　　（四）按规定应当采用全焊透结构的角接焊缝或者接管角焊缝，而没有采用全焊透结构的主要受压元件，如果未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级，否则定为4级或者5级。

　　

　　（五）如果开孔位置不当，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），对于一般压力容器，可以定为2级或者3级，对于有特殊要求的压力容器，可以定为3级或者4级，如果孔径超过规定，其计算和补强结构经过特殊考虑的，不影响定级；未作特殊考虑的，可以定为4级或者5级。

　　

　　第四十条  内、外表面不允许有裂纹。如果有裂纹，应当打磨消除，打磨后形成的凹坑在允许范围内不需补焊的，不影响定级；否则，可以补焊或者进行实力分析，经过补焊合格或者应力分析结果表明不影响安全使用的，可以定为2级或者3级。

　　

　　（二）耐压试验是指压力容器全机检验合格后，所进行的超过最高工作压力的液压试验或者气压试验。每两次全机检验期间内，原则上应当进行一次耐压试验。

　　

　　当全机检验、耐压试验和年度检查在同一年度进行时，应当依次进行全机检验、耐压试验和年度检查，其中全机检验已经进行的项目，年度检查时不再重复进行。

　　

　　对无法进行或者无法按期进行全机检验、耐压试验的压力容器，按照《容规》第138条规定执行。

　　

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